富士康借助DataMesh FactVerse提升员工培训与设备运维效率

    智能化转型已成为制造业企业提升竞争力和实现可持续发展的关键战略。作为全球电子产品制造领军者，富士康正在积极推动数字孪生、人工智能（AI）及扩展现实（XR）技术在在生产、管理和运营中的应用，以全面提升生产效率和产品质量，同时降低成本和资源消耗。

    为了进一步加强竞争优势、树立行业生产标杆，富士康计划加大技术资源的投入，将过去的数据和经验数字化，打造面向工厂业务场景的数字化解决方案。基于此，富士康团队选择了前沿的数字孪生平台DataMesh FactVerse和新一代XR设备Apple Vision Pro，通过FactVerse平台及其开箱即用的应用，帮助一线员工轻松地使用数字孪生、XR、AI技术辅助日常工作，从而提升整体效率。

    面向工厂业务场景的数字化解决方案

    FactVerse平台能够帮助企业快速构建工厂的数字孪生，在实时监控、模拟优化、智能培训与运维等方面提供有力支持。

    富士康将FactVerse平台的能力深度应用到现有的业务流程中，推动工厂实现数字化管理，提升运营效率。基于FactVerse平台的一线业务应用适配Apple Vision Pro、iPad、PC等多种终端设备，可以为员工提供及时的信息搜集、智能经验推荐、实时操作指导等支持，提升员工执行效率，进而提高生产效益。

    在第一阶段的实施中，富士康聚焦于员工培训和设备维运两大关键场景。借助DataMesh Director（零代码3D+XR流程设计与培训工具）和DataMesh Checklist（流程操作助手），一线员工能够自主编辑MR培训课件与巡检计划，同时充分利用Apple Vision Pro等XR设备的空间内容表现能力，以更简单直观的方式完成培训与巡检任务，极大提升了工作效率。

    DataMesh Director + Apple Vision Pro 提升新员工培训效率

    关键挑战

    培训需求大：富士康工厂制程多样，工位种类繁多，产线规模庞大，新员工人数众多，培训需求繁重，对培训资源提出了更高要求。

    培训频繁：面对工厂劳动力短缺和员工流动性大的双重压力，培训师需要频繁地投入到对新进员工的培训中，确保生产线的平稳运转。

    学习耗时：工位类型多且机台操作复杂，新员工上手难度高，单一技能培训师无法全面指导所有新员工，导致学习过程较长。

    学习成效不佳：实操机台数量有限，互动培训困难。传统的远程电话或视频培训缺乏互动性，导致培训效率低，学习效果不佳。

    解决方案

    富士康培训师可以使用DataMesh Director快速导入3D模型，无需编程，通过简单的拖拽式操作轻松创建MR课件。新员工可通过电脑、手机、平板及多种AR/VR设备随时随地进行学习，并通过与虚拟机台的互动进行操作练习，大大提高了培训效率。

    多端协同

    Apple Vision Pro进一步发挥了MR课件的优势，其高清视觉效果使设备模型和操作步骤得以更准确地呈现，学员能够清晰地看到细节，更好地理解培训内容。同时，多种交互方式的融合使得学员可以更便捷地跟虚拟设备互动，高效完成操作学习。

    手势交互

    针对设备所编辑的3D操作手册可以持续复用，为不同的培训场景提供灵活支持，涵盖岗位培训、设备维修、巡检作业、技能指导转移等多种类型的培训。

    未来，DataMesh FactVerse数字孪生平台还将为富士康提供员工考核系统，将员工的操作培训过程与考核结果数据进行收集与分析，并结合生产计划、岗位设计、流程设计等综合目标，优化培训计划，提升员工的生产效率。

    收益亮点

    提高培训效率：岗位培训效率提升了30%。

    节省培训资源：零代码编辑方式缩短了课件开发周期与成本。虚拟模型代替实操机台，减少了设备消耗成本。

    缩短学习时长：3D和MR课件为新员工提供了更直观、更全面的学习材料，降低了理解难度，其高度互动性和沉浸感使得学习更加高效。

    积累数字资产：设备操作经验转化为企业数字资产，为未来的培训和发展奠定基础。

    DataMesh Checklist + Apple iPad 提升巡检作业质量

    关键挑战

    巡检维修作业复杂：传统SOP文档的细节阐述往往较为晦涩难懂，现场操作人员难以快速理解，影响操作的规范性和效率。

    传统远程技能指导困难：在远程环境下，技能传授存在局限性，员工难以获得及时有效的技能支持，导致巡检作业质量不高。

    解决方案

    通过DataMesh Checklist，富士康的员工可以轻松创建巡检计划并绑定3D操作手册，将巡检任务定时分发给具体的执行者。在执行巡检任务时，巡检员可以通过iPad查看叠加在真实设备上的引导信息，根据关键步骤指引进行操作，避免因步骤遗漏或操作不当引发的设备故障。利用AI技术，巡检员可以快速调取设备历史维护记录，并在需要维修时，通过AI助手实时获取操作指导，从而高效且准确地完成任务。

    未来，富士康还计划将生产系统、故障预警系统与FactVerse平台整合，打通生产进度监管、设备故障预警、工厂仓储等多个环节的数据，利用数据驱动决策，提高工厂的生产运营管理水平。

    收益亮点

    提升点检作业质量：设备点检不到位的情况减少了4%，提高了点检准确率。

    节省应用开发成本：员工可以利用开箱即用的工具编辑巡检任务，缩短了巡检应用的开发周期。

    实现与生产计划同步：巡检计划与生产计划的协调一致确保设备在生产高峰期的可靠性，避免生产中断，提高整体生产效率。

    数据驱动决策优化：点检数据的可追溯性为后续的数据分析提供了强有力的支持，助力设备管理和生产计划的优化。

    值得一提的是，富士康通过与DataMesh和苹果公司的合作，将数字孪生平台和工具真正应用于一线员工的日常工作，提升了员工的技能水平，增强了他们的工作信心。特别是对于Z世代年轻员工而言，他们渴望接触新技术、学习新技能，以提高工作效率和收入水平，这样的合作为他们提供了更广阔的成长空间。同时，这也为企业自身带来了显著优势，不仅加速了新技术的应用与推广，还降低了新员工的招募与培训成本，进一步稳固了企业的人才基础，减少了员工流失。

    未来，富士康将继续与DataMesh和苹果公司围绕生产制造场景进行深度合作，利用数字孪生、人工智能、空间计算等先进技术赋能一线员工高效工作，推动业务创新，提高生产效率，实现可持续发展。