2021年中国内地的显示产业链，受益于全行业涨价行情，除了少部分前期在价格战中严重“受伤”的厂家，以及“新型显示”OLED、MINI LED、MICRO LED等产品线外，大家基本上都赚了一整年。
尽管目前LCD面板价格有所回落，但同样还是处在盈利区间内，并没有跌破盈亏平衡线，加上行业已建成的产能释放基本完成，而规划了新产能的各方也有意推迟了产线的投资建设速度，所以进入2022年后，中国内地的显示产业链基本上会平安渡过一个相对“凶险”的一年。
大面板
2022年资本市场对于全球经济的预测基本上是下行，甚至有人认为会出现类似2008年式的经济危机。也就是大量的债务会爆雷。
一般经济不好的年景对于显示行业来讲，总出货量反而是受影响较小的部分，因为大家的工作量减少或找不到工作时，反而会刺激与文娱相关的产品市场需求。
中国内地的显示行业有一个强项就是相对比较灵活，可以在经济不太好的年景里，迅速降低一点点技术要求和品质标准，推出价格更“合适”的低价产品来满足收入下降情况下的“高品质”生活需求。
再叠加上今年的冬奥会体育年，多少还是会消化一些产品。所以中国内地的大面板行业风险不太大。
另外大面板的主要专利基本上都已经过期，中国内地的面板企业可以随意魔改二十年前的行业专利变成“创新技术”以吸引消费者。甚至一些二十年前的专利技术受当时限制无法量产，但现在有了量产的基础，可以推出真正的“新产品”，这些都可以成为中国内地和台湾企业“行业质量提升”工具。
不过虽然日、韩渐渐退出面板制造，但在一些未失效的专利技术上，中国内地和台湾企业还是需要保持一定的敬畏心，要么财大气粗的去出钱“买”回来“国产自主”化，要么就少碰为妙，别最后把产品送给国外的“海关”当垃圾处理，还得自己掏垃圾处理费用。
上游原材料
显示产业链里上游原材料环节是目前还在继续“国产化”的主要区域，虽然一些低端产品，销在国内市场的产品，基本上以“高功耗”实现了“国产化”，但在一些高端产品领域，要么“国产化”仅停留在物理加工环节，要么属于中资控股，技术在外的“伪国产化”阶段。如果真的较真起来，原材料的配方环节，基本上还没有“国产化”。
所以上游原材料环节，不管是“自主创新”也好，还是“魔改”专利也好，或是“买”回来“国产可控”可好，仍然是今年产业链里机遇大于风险的较好环节。
上游设备
显示产业的装备制造领域，其实跟原材料环节比较类似。在一些低端产品领域，已经可以组装出很多“国产化”的设备出来了。但在前段湿制程方面，由于产线自动化水平比较高，生产节拍磨合不能有断层，所以大部分“原装”设备，主要还是由外资的方案商打包供应，“国产化”设备一般是在原装设备的基础抄作业，然后更改部分“可降成本”的设计，先在产业旁试用打样，合适替代后，再混入旁线扩产的配置中慢慢取代。
不过近十年来由于日本面板技术持续外溢，很多“技术”在中国市场由维修变成组装，再变成“国产自制”，产品也慢慢融入到了方案商的打包设计中，随着外方资金退出，中方接受股权控制，中国显示产业的上游设备“国产化”速度也在加快。
因此在上游设备环节，在今年的显示市场上也是机遇大于风险的较好环节。
后段模组加工
按照十年前的行业规律，本来是大面板扩产后，市场会有大量的后段OEM模组加工产能来配套。
不过近些年来，不管是新建的8.6代以上高世代电视面板产线，还是新建的LTPS LCD\OLED中小尺寸面板产线，由于产品的精细度越来越高，GAP越来越小，基板越来越薄，基本上都只能采用自动化设备才能组织生产，所以面板厂的工人用量也越来越少。面板厂为了安排旧产线的退役员工，都慢慢自建模组线来消化富余工人。
另外，随着半导体技术往面板行业快速渗透，面板也开始对一些外适功能件进行集成，原来由OEM简单完成的显示功能调试环节，现在在功能高集成度的产品上，都需要前段湿制程的工艺来配合才能完成，面板厂为了调校出更好的产品，就需要定制自己的后段模组量产工艺，在保证自己的核心技术不外溢的情况下，自建后段模组产能也成了现在面板厂的主要手段。
当然，一个大面板投资项目下来，后段模组产能不但是投资风险最小的环节，也是保本盈利最稳妥的环节，同时也是给当地带来就业的主要环节，毕竟从目前的情况来看，后段模组加工的用工量，要比完全自动化的前段湿制程工段多一些。
所以不仅是今年，往后的后段OEM模组加工市场都会相对风险较大。
但在一些深度定制化的产品领域，或者自己有方案集成优势的厂商，自己能够生产特殊封装要求的模组产品，或者自己可以根据不同面板优化出显示效果更好的模组产品，这类后段模组加工企业，将会在未来的行业定制化市场与智能物联网显示市场上，获得比标准品高得多的利润，并且这些领域未来的市场需求会越来越大，基本上机遇大于风险。
标准品背光源
标准品背光源领域实际上跟后段模组标准品一样，现在面板厂的资源只要能腾出来了，也是基本上会自制，未来标准品背光源市场基本上没有什么好的机遇，并且在价格战来临时，还很可能是首先拿来“祭利润”的炮灰。实际上显示行业所有的小标准品件，几乎都面临着这个命运。
新型显示
中国内地的OLED技术经过几年的发展，虽然受益于苹果OLED量产工艺的扩散，多数企业的产线都可以完成部分标准品的生产，但基本上也还没有整合出较完整的量产工艺包出来。由于产线良率不稳定，也导致了目前国内的OLED产线离盈利还有段距离。
OLED由于是纯粹的半导体发光，因此对于各个材料层的量产指标都十分敏感，所以很多时候如果没有稳定持久的真实数据记录与分析，形成每个工段的材料与设备参数模型的话，多数情况下的产品品质都是瞎抓，只能靠后段的IC调校去校准出一些良品出来，所以裸片一致性，几乎决定了这条产线能不能实际盈利。
MINI LED背光源
按道理来说，MINI LED背光和原来的大分区直下LED背光没有啥区别，甚至量产难底还要比传统的侧发光背光源难底低，因为去掉了导光板，基本上省下了大部分的光学设计成本和模具成本，而且组装工序自动化程度高，成本下降应该也很快。
不过由于MINI LED背光源在LED芯片数量上，需要过万粒才能满足真正的HDR显示要求，完全不是原来那样几十或上百颗LED芯片就能弄出一个背光源来，上万颗LED芯片的单粒拾取排版、焊接、检测、修补，会迅速降低生产效率，从而让生产成本急剧上升。而这就是此前MINI LED背光源在大尺寸面板上不容易盈利的主要原因。
实际上在如何处理大尺寸MINI LED背光源上，苹果在台式机上已经给出了较好的方案，就是不要纠结于MINI LED的芯片尺寸，用回原来已经分光好的直下式“大尺寸”LED芯片，尽量减少每一个工序的良率损失与时间效率损失，真正把MINI LED背光源先产业化起来。
MINI /MICRO LED显示屏
由于LED的发光稳定性和显示寿命都基本上达到了半导体材料性能的最 佳水平，所以LED显示屏被视为RGB混光显示的最终解决方案，因此能解决提升LED显示PPI精细度的MINI /MICRO LED显示技术，在产品研发出来二十多年后，又一次被行业所看好。
而且随着4K影像内容的丰富，MINI LED显示屏在影院开始大量应用，也逐渐把消费者培育起来，从而希望在内容分发上，渗透到个人收费数字影像领域，能把相同的显示效果也同步到VR近眼显示上，从而拉动了市场对MICRO LED近眼显示器的需求。
为了实现MINI /MICRO LED直显，行业主要的难关仍然是在所谓的LED芯片“巨量转移”技术上。与影院一个几十上百万元单价的MINI LED显示屏，组装时间可以长达一周以上不同，个人消费级的MINI /MICRO LED显示屏的生产速度，需要以分钟为单位计算。
以简单的电视市场来看，现在年电视出货量约为2亿台，也就是工厂24小时运不停运转，良率达到100%的情况下，也虽要每分钟生产380台以上，才能满足市场需求。也就是一条生产线一分钟能生产3.8台，也需要100条生产线才能完成。
MINI /MICRO LED显示屏主要是针对4K、8K高清显示市场，一个4K MINI /MICRO LED显示屏太约需要一千万颗LED芯片，如果没有类似“巨量转移”这类可以一次性大批量制造LED芯片像素的技术，MINI /MICRO LED显示屏几乎没有办法实现量产。
目前近眼显示还好，可以利好半导体晶圆与LED晶圆初次封装后，再蚀刻出单个LED像素显示单元出来，要量产小尺寸MICRO LED显示屏行业难度并不是太大。但在电视市场上，MINI /MICRO LED显示屏只能等“巨量转移”技术解决后，才有可能实现真正的普及。
由于MINI /MICRO LED芯片几乎没有啥成本增加，事实上也有显示企业在跟半导体企业评估，是不是也可以采用近眼显示的MICRO LED显示屏量产工艺来生产电视MINI /MICRO LED显示屏的分区集成模块，最后拼接组装成电视整机。如果这条路线走通了的话，不需要巨量转移的MINI /MICRO LED显示屏将会具备量产条件，从而真正走向市场。
所以MINI /MICRO LED显示屏在今年仍然处于量产技术突破阶段，整个市场风险大过机遇。
小结
总体来讲，2022年整个显示产业链相对风平浪静，没啥惊喜。如果真要说有的话，那就是印度开始杀入这个市场带来一点点投资冲击，另外就是MINI /MICRO LED量产技术能得到突破，实现产品上市。
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