众所周知，在TFT-LCD产业链当中，上游厂商提供生产设备、供应玻璃基板等原材料，中游面板制造商供应液晶显示器和液晶电视用面板，下游后段模块厂、显示器生产商、彩电厂商等生产整机产品。其中，上游材料占面板总成本的80%，其核心技术研发和产品生产却一直掌握在日韩企业的手中，中国平板显示产业长期以来边承受着缺屏之痛，边在产业链上下游受制于人，发展的道路迷雾重重。
今年6月，京东方8.5代线启动投产，将实现年产1300万片显示屏；8月，深圳华星8.5代线投产，年产电视模组约1400万块。据统计，中国大陆已建成、在建和计划建设的7.5代以上平板显示生产线一度达到8条，总投资超过2000亿元。随着这些高世代线的相继投产，中国大陆的面板产能占全球比重将从目前的2.4%提高至约20%，将彻底解决困扰国内彩电企业多年的“缺屏之痛”。
然而，缺屏之痛得到缓解只能说明面板供给这一环节被动局面有所改善，且不论各国已经开始的OLED技术布局是否会给这些新产线来带又一次冲击，就以如今全球平板市场的供过于求和产能过剩现状而言，整个产业的被动局面其实依旧未能扭转。如此一来，是意味中国的平板产业是要在下一个十年里要继续“慢一步”，从技术到产能，跟着日韩台走，还是另谋出路？这出路的突破口又在哪里？
国内平板显示产业核心装备及材料瓶颈亟待突破
众多业内人士指出，尽管我国已经成为全球平板显示产业最大的市场，产能与规模方面也在逐渐加强，但是在全球格局中，仍然处于“被动应对”的角色，究其原因，自主产业链尤其是上游配套体系不完善是“最深的痛”。因为上游材料、部件和装备不能自给，配套产业的不足和高端人才的匮乏，平板企业可以掌握的利润空间并不大，在激烈的市场竞争面前往往难以获得较好的经济效益。
“包括平板产业在内，各产业几乎面临同样的窘境：做出了整机，但器件是别人的；做出了器件，但材料是别人的；好不容易做出了芯片，但里面的系统软件是别人的。”中国电子工业标准化技术协会副秘书长庞春霖无奈表示。
在对于成本至关重要的产业配套率上，日本已达176%，韩国为82%，中国大陆的产业配套率仅11%。清华液晶技术工程研究中心教授高鸿锦指出，TFT-LCD玻璃基板作为TFT-LCD面板生产的关键材料之一，其技术一直掌握在美国康宁、日本旭硝子等少数厂商手中，我国液晶面板生产线中的基板玻璃长期完全依赖进口。
中国?北京2011国际平板显示产业高峰论坛上，中国光学光电子行业协会液晶分会理事长王东升表示：“站在中国‘十二五’规划开局之年，平板显示产业的发展尚需要解决现有技术的升级，产业链上游核心装备的突破以及材料的瓶颈等。”
我国平板显示上游产业已经起步
玻璃基板实现本土生产
我国最大彩管生产厂商彩虹集团切入TFT-LCD基板玻璃生产领域，现时合肥第一条6代液晶玻璃基板生产线良品率已经接近设计良品率，第二条生产线的设备已经安装调试完毕，第三条生产线设备安装已经完成了80%。
彩虹液晶玻璃基板新产线自去年9月底点火后，进展曾持续低于市场预期。公司由于进行了生产线的改造，良品率迟迟未能达到设计标准。正是由于新线生产的进度低于预期，导致后续产品认证、批量供货等都不断推后，但随着时间的推移，这种情况将逐步得到改善。目前公司咸阳生产基地的第一条液晶玻璃基板生产线已经在较高良品率下成功运转了一年。
9月，彩虹8.5代线玻璃基板生产线正式签约落户广东顺德，彩虹集团将投资约116亿元，在顺德建设12条8.5代及以上世代玻璃基板生产线12条。据彩虹集团顺德项目副总经理孙钢智介绍，8.5代基板玻璃生产线能生产2.2×2.5米的面板，将可用于59、84英寸的大型液晶电视。除了供应彩虹本身的OLED项目外，彩虹的基板玻璃主要供给深圳华星光电8.5代液晶面板厂商配套使用。
除了彩虹外，中建材、河北东旭亦加入建设基板玻璃生产线的行列，由此形成基板玻璃生产线“四处开花”的局面。
“但是开花不等于结果”高鸿锦说。“点火到批量生产还有很大的距离。要真正形成基板玻璃的民族工业还需要继续做出艰苦的努力。”
液晶材料研发得到长足发展
从1969年开始，以清华大学、华东理工大学等为代表的一些高校就开展了液晶材料方面的研究，至今已有近40年的历史。目前我国已经形成了以TN、STN混合液晶材料为主，TFT混合液晶材料取得较大进展，各类液晶中间体和单体大量出口的基本局面，但TFT混合液晶市场仍为德国、日本企业所主导。
石家庄诚志永华液晶（原“永生华清”）是现时中国规模最大、品种最全、集生产、研发和销售为一体的高科技制造企业，其开发和生产的产品涵盖TFT液晶、各种高中低档TN和STN液晶、负性液晶、多稳态液晶、PDLC（聚合物分散型液晶）、染料液晶及其他各种特种用途的液晶材料，通过20多年的研发经验积累，为中国LCD产业的发展作出了重要的贡献。07年其开发的具有自主知识产权的TN-TFT液晶材料，经厂家试验已完全能满足应用于手机和笔记本电脑显示屏的性能和稳定性的要求，与国外同类产品相比，各方面性能和参数相当，并在此基础上，实现了批量销售。
与此同时，包括西安瑞联近代电子、烟台万润精细化工、上海康鹏化学和浙江永太科技等多家公司，通过多年的积累掌握了大量TFT液晶材料中间体和单体生产技术，成为国外几家TFT液晶材料生产厂商的主要供应商。
2011年11月12日，由诚志永华承建的TFT液晶材料暨其它显示材料生产基地项目，在石家庄高新区正式奠基。该项目建设分两期预计2012完成，一期投产后年产TFT液晶能力达50吨，其他液晶20吨。二期完成后，年产TFT液晶100吨。该项目将对河北省乃至中国平板显示产业链发挥重要作用，促进我国平板显示行业的发展和产业结构调整，打破国外公司对TFT液晶材料的垄断，提高中国整体液晶产业的国际竞争力。
TFT偏光片行业努力突围
目前全球主要偏光片企业有日本的日东电工、住友化学、三立化工，韩国的LG化学以及台湾的力特光电等。在TFT-LCD偏光片市场中，日本企业占有率超过50%。台湾力特光电的偏光片技术来源于日本三立化工授权，本身不具备独立的技术授权和能力。因此可以说，全球近80%的偏光片生产依赖于日本企业的技术。关键材料TAC膜和PVA膜的技术和生产一直掌握在富士胶片和柯尼卡手中，这两家公司的偏光片用原材料供应几乎占全球的100%。
偏光片的关键技术就是三层膜，偏光片的结构类似“三明治”，“三明治”本身是有人做的，如中国台湾力特、韩国LG化学、日本日东（占全球20-30％），但到底不具有核心材料。京东方5代线旁边也有配套的偏光片生产厂，如LG化学，但也只是偏光片的切割厂。国内偏光片生产规模普遍较小，主要供应窄幅（小尺寸）的TN（无源单色扭曲向列型液晶显示器）STN（无源单色超扭曲向列型液晶显示器）产品，主要生产厂家为深纺乐凯、州侨业、佛山伟达等。然而这一困境终于在近期被打破。
2011年10月，国内首条宽幅（1490mm）TFT型偏光片生产线投产典礼在深圳市三利谱光电科技有限公司厂房内隆重举行。
三利谱光电董事长兼总经理张建军表示，两年来三利谱光电通过自主创新，不断打破各种技术壁垒，成功建成国内首条宽幅（1490mm）TFT型偏光片生产线。新的TFT偏光片项目主体设备全部自行设计，然后委外加工，拥有完全自主的技术及知识产权，相比全部采购进口设备，投资成本节省50%以上，为项目投产后与国外同行竞争打下坚实的基础。该生产线于2011年8月正开始试生产，该生产线的正式投产打破了国内中、大尺寸TFT偏光片完全依赖进口的历史。该生产线投产后，预计可实现年产偏光片600万平方米。公司还先后攻克CSTN偏光片、OLED偏光片、TFT偏光片等产品的多种技术难题，目前已有2项发明专利及15项实用新型专利获得国家知识产权局授权。
虽然仍然未能实现材料生产和技术研发的本土化，但先把基础产品补足，完善产业链的建设，降低进口成本，改变我国平板显示行业发展大而不强的局面，是产业发展至关重要的一步。随着市场对光学功能膜的需求不断扩大，我国偏光片及其配套薄膜材料等上游材料研制成为迫切需求。专家建议，国内企业发展偏光片产业，彩虹发展玻璃项目的举措值得借鉴，虽然彩虹的第一条玻璃生产线的产品合格率不高，只有20%-30%，但为其以后的发展奠定了基础，为其以后的规模化生产奠定基础。
我国平板显示产业所需的关键上游原材料和设备大多掌握在日、韩、美、欧企业手中，国内企业不具备核心技术和定价权，因此一直处于被动的加工和代工生产中。这种情况遍布产业链中的方方面面，如TFT-LCD所需的液晶、玻璃基板、彩色滤光片、偏光片多掌握日本、韩国、美国和台湾企业手中，刻蚀机、曝光机等关键设备等掌握在日本、荷兰和美国企业手中；PDP所需的荧光粉、滤光片、玻璃基板掌握在日本、韩国和美国企业手中；OLED所需的发光材料、玻璃基板、蒸镀和旋涂设备掌握在欧洲、美国、日本、韩国企业手中。在专利方面，我国企业和研究机构的专利数只占全球平板显示专利的2%左右。
没有研发的能力，就无法掌握定价权，进而大大压缩了国内企业的盈利空间，还受到国外企业的专利费和价格战的双重打压。尽快实现TFT-LCD原材料和辅助材料的国产化，是解决上述问题的重要途径。
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