自3月30日投产以来，中电熊猫六代线的生产进程一直受到外界关注。液晶面板的生产分为阵列、成盒和点灯检查三大环节，近日，记者随着点灯检查部检验组组长杭传静一起，在车间里体验了一回检验员的工作。
进入车间之前，工作人员让记者“全副武装”，从头到脚套上超净服。“我们车间属于百级净室，也就是说，直径0.5微米的尘粒在车间里不到100个。”杭传静说，尘粒和静电是液晶面板生产的最大“敌人”，一颗灰尘都有可能让面板过不了关。
走进车间，眼前的支架一眼望不到头。杭传静说，这叫匣屉，专门装载从上一道成盒工序做完的面板。工人在电脑面前操作，“机械手”从匣屉里夹取一片薄薄的液晶面板，放到流水线上。“液晶面板经过阵列环节的镀膜和成盒环节的贴片，由TFT和彩色滤光片黏合而成，中间注入液晶，到这里已经是一个初成品了。每一块都是1米8乘以1米5的规格，现在要在我们车间切割成需要的尺寸。”杭传静指着流水线上的锯齿状切割机告诉记者。
切割工序全部由机器完成，工人们只要在电脑面前操作。但是，这看似轻松的工作其实不轻松。“他们要时刻盯着生产线，一旦出现问题必须立即处理，不然会耽误整个流程。”杭传静说着，把记者领到整个车间的核心区域——点灯检查区，刚刚切割好的面板通过传输带，运至工人的操作台前。
在这里，每一片面板都要接受“点灯检查”。在前面的生产程序中，任何一个环节都有可能让面板出现瑕疵，“比如亮点、亮线和色差不均等，这一关就是要把这些毛病都揪出来，让下一步的工人对症下药，进行修补。”杭传静一边说，一边把记者带到操作台前，操作设备像一台常见的ATM机，只不过屏幕变成了一个灯箱。一名工人将传送带上的面板取下，先在扫描仪下读取二维码，然后将面板夹在操作台上，打开灯箱，液晶面板第一次被“点亮”，它身上的毛病也被照得一清二楚。“先打开白光，看表面有没有破损，然后依次开红、绿、蓝光，看有没有亮点、黑点，再开灰色光，看有没有色差不均。”工人小陈一边嘴里说着，一边不停按着操作器上的按钮，盯着面板目不转睛。在灰色光照下，面板右侧出现一条红色竖线，“这是像素中的S线和G线短路造成的。”小陈说着拿出水笔，将红线处标注出来，写上“S—G”，然后把面板放入标着字母B的盒子。
杭传静解释，检查完的面板分为A、B、C、D四类，A是良品，就是没有问题的，C是报废品，无法再修补，B和D是有问题要进入下一道修正程序的。“其中B是有亮点、亮线，需要激光焊接，D是有划痕或者破损，需要用特殊材料修补或者研磨的。做完检验，不同问题的面板被送往不同的区域修正。”
记者也尝试着看了一下面板，看了几秒钟就觉得很刺眼，更别提找到问题了。小陈说，他刚来的时候也有点不适应，但是现在已经渐渐熟练，“要求90秒看完一片板子，可是我现在还不行，要3分钟左右，以后产量提升了，肯定要把速度提上去。”
杭传静告诉记者，目前这一环节的工人还不多，大部分工人都是一个月前刚刚上岗，光培训就用了3个月时间。每一个像素的好坏都直接关系着面板的最终质量，因此不能有一点马虎。
由于整个生产线投产时间还不长，各种各样的问题都会冒出来，改进工艺、提高效率也是目前整个检验小组努力的方向。“比如修正环节的研磨工序，一整片面板用研磨机要磨上20分钟到半个小时，太浪费时间。我们准备研发一种小型研磨机，只磨有擦痕的那一块区域，用手工操作，大约只要5分钟。”杭传静说，现在所做的一切都是为了产能尽快爬坡，同时良品率也能不断提高。
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